某危险化学品企业主要产品有硝酸、甲基苯胺，主要原料有甲苯、硫酸等。2017年，该企业将原有4万t/a硝酸装置和1.5万t/a甲基苯胺装置分别扩建为8万t/a和3.2万t/a，甲基苯胺装置采用了加氢工艺。原料罐区和产品罐区分开独立设置，原料罐区原有单个设计量为600t的甲苯储罐（甲苯临界量 500t）4个，产品罐区原有单个设计量为120t的硝酸储罐（硝酸临界量100t）3个。扩建时，在原料罐区增设单个设计量为800t甲苯储罐3个，产品罐区增设单个设计量为150t硝酸储罐2个。硝酸装置扩建中拆除了原有的200m³CO气柜，新建一座400m³CO气柜，气柜危险告知卡显示了物料名称、分子式、警示标识、警示词和灭火等信息；在CO气柜的气体出口阀门下方50cm处、气柜气体取样口阀门侧方50cm处、气柜气体入口阀门上方60cm处分别设置了CO可燃气体探测器。 企业在工程完工开展试生产前，组织专家进行了事故隐患排查工作。现场排查发现的主要问题如下： 1．原料罐区新增的甲苯储罐隔堤高度不满足要求： 2．甲基苯胺装置配置了温度、压力、液位和流量等不间断采集系统和检测系统，但有一套紧急停车系统未投用： 3．甲苯罐区物料管线法兰静电导除跨接有未连接情况： 4．现场受限空间作业存在通过关闭切断阀对物料进行隔离的情况： 5．扩建后的甲基苯胺装置操作规程和工艺控制指标未及时修订： 6．有两名甲基苯胺装置主操人员未持证上岗： 7．新增的两个安全阀未投用。

某化工企业原有一套1.5万t/a二氟甲烷（简称为R32）生产装置以及配套的R32 罐区、二氯甲烷罐区、冷冻站及空压站、循环水、变配电室及控制室、锅炉房、污水处理站、焚烧装置、事故水池及初期雨水收集池等辅助公用设施。该企业主要生产单元包括氟化反应、干法脱氯化氢、液相水碱洗和精馏等，生产装置涉及的关键设备及设施主要包括反应器、反应器回流塔、氯化氢精馏塔、水洗塔、R32精馏塔和无水氟化氢计量槽等。 该企业生产单元和储存单元均构成危险化学品一级重大危险源。氟化工艺属于重点监管的危险化工工艺。反应物料具有燃爆危险性，氟化剂具有强腐蚀性、高毒。该企业厂址围墙外600m范围内有19户散居村民。经风险评估，该企业风险等值线距企业围墙的最大距离为700m，最小距离为500m。 2023年5月，该企业扩建一条1.5 万t/a R32生产线和 2 座无水氟化氢罐。该企业曾于 2022 年做过反应安全风险评估、HAZOP和SIL分析，SIL分析时有2个控制回路属于SIL2级，3个控制回路属于SILI级。原生产装置没有设置独立的安全仪表系统，此次扩建需将DCS系统中有关的SIL 回路移到独立的安全仪表系统中。原控制室为与化验室合建的二层砖墙结构建筑（能够承受的爆炸冲击波峰值入射超压为20 kPa），控制室的门开向R32罐区，距离罐区150m，经爆炸安全性评估，爆炸冲击波峰值入射超压为30kPa。

G公司是一家以煤为原料生产120万t/a甲醇和7亿m³/a天然气的危险化学品生产企业。2022年5月，该公司在原生产能力的基础上对工艺和设备进行改造。公司工程技术部门组织实施了改造项目规划、设计和施工建设，对造气系统的气化炉进行了改造。在距厂外高速公路50m 远处建设一座高架火炬，在距离化工生产工艺装置30 m远处新建一个8000m³甲醇储罐。在甲醇罐区和生产装置区设置了可燃气体检测报警器；在新建的主控室和化验室内安装了可燃气体在线分析仪器；选用节能型输送设备，设备基础重新浇筑，对原设备和计算机及软件的更新改造履行了变更手续。 设备扩能改造完成后，项目试生产前，企业组织内部几名有经验的工程技术人员开展建设项目"三查四定"，提交了包括气密试验出现泄漏、部分安全阀未完成检验、标定等问题清单； 开展了粗煤气压力管道焊接检测； 编制了试生产和投料方案； 编制了试生产规章制度及操作规程，建立了新装置泄漏监（检）测和设备防腐蚀等管理制度。以上工作完成后立即投入试生产。 2023年8月8日10：08时，该公司新改造项目造气5号气化炉在并炉过程中，粗煤气分离器出口第二处45°弯头至三通处管道发生泄漏并引发闪爆。